Les contacts, au cœur de la commutation actuelle, sont fabriqués à partir d'un matériau composite à base d'argent-. En plus de l'alliage de base argent-cuivre, une petite quantité de particules de nickel ou de tungstène est incorporée pour former une structure renforcée par dispersion-pour les applications de commutation haute-fréquence.
Le nickel améliore la résistance au soudage, tandis que le tungstène améliore la résistance à l'usure, ce qui les rend particulièrement adaptés à l'érosion par arc sous charges inductives. Tout en conservant l'excellente conductivité de l'argent, ils prolongent la durée de vie des contacts d'environ 30 % et réduisent les défaillances de contact causées par le transfert de matière.
Les conducteurs de la bobine sont principalement constitués de fil de cuivre émaillé à haute résistance-. La couche d'émaillage est constituée de polyester ou de polyimide modifié, avec une température nominale supérieure à 130 degrés pour s'adapter aux augmentations de température de fonctionnement. Certains modèles de précision intègrent un tapis en fibre de verre entre la bobine et les conducteurs pour améliorer encore la résistance de l'isolation et réduire le risque de courts-circuits causés par le vieillissement de l'émaillage.
La culasse et l'armature de la structure du circuit magnétique sont construites en acier électrique à faible -carbone (comme la série DT4E). Le recuit réduit la perte de fer et assure une conversion efficace du champ magnétique. Par rapport au fer doux ordinaire, sa perméabilité magnétique est augmentée d'environ 20 %, ce qui peut réduire le courant d'excitation de la bobine et rendre le relais plus sensible, en particulier dans les scénarios de démarrage à basse tension-, avec une meilleure stabilité.
